---

### **擠出流延機中央供料系統整廠規劃智能化方案**

在擠出流延工藝中，中央供料系統的智能化規劃需圍繞**高精度供料、工藝穩定性、能源效率**及**快速換產**展開，結合工業物聯網（IIoT）、大數據分析及自動化技術，實現從原料處理到成品生產的全流程優化。以下是具體規劃方案：

---

### **一、系統架構設計**

#### **1. 分層式智能化架構**

- **設備層**：  

 - 擠出流延機群（多模頭、多層共擠設備）  

 - 原料處理單元（干燥、混料、色母添加）  

 - 輸送設備（真空泵、旋轉閥、智能分配器）  

- **控制層**：  

 - PLC/邊緣控制器（實時調節溫度、壓力、流量）  

 - SCADA系統（集中監控原料消耗、設備狀態、能耗）  

- **數據層**：  

 - 工業云平臺（存儲工藝參數、質量數據、故障記錄）  

 - AI算法引擎（動態優化供料策略與工藝匹配）  

- **應用層**：  

 - 可視化看板（實時薄膜厚度、張力、缺陷檢測）  

 - 移動端預警（堵料、溫控異常、能耗超標）  

#### **2. 工藝流程整合**

```plaintext

原料預處理（干燥/除濕） → 精準計量（失重喂料） → 多層共擠供料（多通道分配）  

→ 擠出流延成型 → 邊角料回收（破碎→清洗→干燥→再造粒）  

```

---

### **二、智能化核心功能**

#### **1. 高精度供料與多層共擠控制**

- **動態配比調節**：  

 - 基于薄膜厚度檢測反饋，實時調整各層原料流量（精度±0.5%）。  

 - 色母在線添加系統（通過質量流量計實現±1%色差控制）。  

- **共擠層同步供料**：  

 - 多通道智能分配閥（切換時間≤1秒），支持5層以上共擠工藝。  

 - 壓力補償設計（消除擠出機背壓波動對供料的影響）。  

#### **2. 工藝參數自適應優化**

- **AI工藝模型**：  

 - 訓練歷史數據（溫度、螺桿轉速、薄膜瑕疵率），生成*優供料參數組合。  

 - 自動匹配原料特性（熔融指數、粘度）與擠出機負載。  

- **數字孿生調試**：  

 - 虛擬仿真系統模擬供料壓力、溫度梯度，縮短物理調試時間50%以上。  

#### **3. 能源與資源管理**

- **智能干燥系統**：  

 - 露點閉環控制（-50℃以下） + 余熱回收（預熱原料或車間供暖）。  

 - 干燥塔負載均衡算法（根據用量自動啟停干燥機組）。  

- **廢料循環利用**：  

 - 邊角料自動分揀（視覺識別材質） → 粉碎 → 在線回摻（比例≤15%）。  

 - 粉塵零排放設計（脈沖除塵 + 封閉式回收管道）。  

---

### **三、關鍵設備與配置**

| **模塊**           | **智能化配置**                              | **技術指標**                      |

|--------------------|------------------------------------------|----------------------------------|

| **原料干燥**       | 雙塔分子篩干燥機 + 露點在線監測           | 露點≤-50℃，能耗≤0.6kW·h/kg水     |

| **精準計量**       | 失重式喂料機（帶自校準功能）              | 精度±0.3%，支持20種原料預存配方  |

| **多層分配系統**   | 氣動多通道分配閥 + 壓力傳感器閉環控制      | 切換時間≤0.8秒，耐溫200℃         |

| **擠出機供料**     | 恒壓供料裝置（PID控制）                   | 壓力波動≤±0.05MPa               |

| **回收系統**       | 智能分揀破碎機 + 在線回摻計量單元          | 分揀準確率≥99%，回摻比例可調     |

| **數據中臺**       | 工業物聯網網關 + 云邊協同分析平臺          | 支持OPC UA、MQTT協議，延遲≤30ms  |

---

### **四、智能化實施路徑**

#### **1. 分階段部署**

- ****階段（基礎自動化）**：  

 - 實現原料自動干燥、精準計量與恒壓輸送。  

 - 安裝傳感器網絡（溫度、壓力、料位）。  

- ****階段（數據驅動）**：  

 - 部署SCADA系統 + 工藝數據庫，建立AI訓練模型。  

 - 引入邊角料自動分揀與回摻系統。  

- **第三階段（**智能）**：  

 - 數字孿生集成 + 自適應控制算法上線。  

 - 實現與MES/ERP系統的訂單聯動（自動排產、原料調度）。  

#### **2. 智能運維體系**

- **預測性維護**：  

 - 振動傳感器監測真空泵/電機狀態，提前7天預警故障。  

 - 潤滑系統自動注油（根據運行時間與負載智能調節）。  

- **遠程支持**：  

 - AR遠程協助（技術人員通過智能眼鏡指導現場維修）。  

 - 固件OTA升級（無需停機更新控制程序）。  

---

### **五、效益分析**

| **指標**         | **傳統系統**      | **智能化系統**    | **提升效果**       |

|------------------|------------------|------------------|-------------------|

| 原料利用率       | 92%~95%         | 98%~99%         | 減少廢料3%~5%     |

| 換產時間         | 2~4小時         | 20~30分鐘       | 效率提升80%       |

| 能耗（電/噸）    | 150~180kW·h     | 100~120kW·h     | 節能25%~30%       |

| 產品**率       | 3%~5%           | 0.5%~1%         | 質量穩定性提升    |

| 人工依賴度       | 3~5人/班次      | 1人/班次        | 人力成本降低60%   |

---

### **六、挑戰與對策**

- **數據孤島問題**：  

 - 采用統一通信協議（如OPC UA）打通設備與系統接口。  

- **高精度控制難點**：  

 - 引入高響應伺服電機 + 抗干擾壓力傳感器。  

- **初期投資壓力**：  

 - 申請智能制造專項補貼，分3年攤銷成本。  

---

### **七、未來擴展性**

- **柔性化生產**：支持小批量定制訂單（配方切換時間＜10分鐘）。  

- **碳中和集成**：光伏儲能為干燥系統供電，碳足跡實時監測。  

- **AI質檢聯動**：薄膜瑕疵數據反向優化供料參數，形成閉環控制。  

---

### **總結**  

擠出流延機中央供料系統的智能化規劃需以**“精準、協同、自適應”**為核心，通過數據驅動實現工藝優化、能耗降低與質量躍升。企業應優先聚焦**關鍵痛點**（如多層共擠穩定性、廢料回用率），分階段引入智能技術，同時構建數字化運維團隊，*大化釋放系統價值。