### **正壓輸送大型儲料稱重中央供料系統溯原管理解決方案**

#### **一、系統核心架構**

正壓輸送大型儲料稱重中央供料系統通過集成 **自動化輸送、精準稱重與全流程數據追溯**，實現原料從入庫到成品的全生命周期管理。以下是核心模塊及技術實現

#### **二、功能模塊與技術實現**

| **模塊**          | **功能**                                                                 | **核心技術**                                                                 |

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| **正壓輸送系統**   | - 利用壓縮空氣（0.3~0.8MPa）推動物料至生產設備<br>- 適配長距離（≤200m）或高落差輸送 | - 羅茨風機/螺桿空壓機（變頻控制）<br>- 耐磨管道（陶瓷內襯/鋼編軟管）<br>- 分揀閥組（多通道切換） |

| **大型儲料稱重**   | - 儲料倉（5~50噸）分區存儲新料、再生料、添加劑<br>- 動態稱重（誤差≤±0.2%） | - 高精度稱重傳感器（Mettler Toledo IND系列）<br>- 防架橋設計（氣動流化+振動破拱） |

| **溯原管理系統**   | - 原料批次追蹤（供應商、生產日期、質檢報告）<br>- 工藝參數記錄（溫度、壓力、配比） | - RFID/二維碼標簽<br>- SQL/NoSQL數據庫<br>- 區塊鏈存證（可選）               |

| **智能控制平臺**   | - 集中控制輸送、稱重、混料流程<br>- 實時報警與遠程運維                   | - PLC（Siemens S7-1500）+SCADA（Ignition）<br>- IoT邊緣計算（預測性維護）    |

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#### **三、溯原管理全流程設計**

##### **1. 原料入庫與標識**

- **信息錄入**：  

 - 原料到貨時掃描供應商二維碼，錄入批次號、生產日期、質檢報告（如重金屬含量、含水率）。  

 - 數據同步至MES/ERP系統，生成**溯源碼（如RFID標簽）。  

- **儲料倉分配**：  

 - 根據原料類型（如PP、ABS）及特性（如阻燃、玻纖增強）分配儲料倉，避免交叉污染。

##### **2. 生產過程追溯**

- **稱重配比**：  

 - 稱重傳感器記錄每批次投料量（**至±0.1%），與溯源碼綁定。  

 - 異常配比自動鎖定（如色母超差≥0.3%），觸發報警并暫停生產。  

- **正壓輸送監控**：  

 - 實時記錄輸送壓力、流量、時間，確保物料完整性（如防止高溫降解）。  

 - 管道堵塞時，系統自動切換備用線路并記錄故障點。

##### **3. 成品與質量關聯**

- **批次關聯**：  

 - 成品包裝時打印溯源碼，關聯原料批次、工藝參數（如混料溫度、螺桿轉速）。  

 - 支持反向查詢（通過成品碼追溯原料來源）。  

- **質量數據分析**：  

 - 統計各批次成品合格率，定位高頻問題（如某供應商原料含水率超標導致氣泡）。  

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#### **四、溯原管理技術亮點**

##### **1. 數據采集與存儲**

- **多源數據融合**：  

 - 稱重數據（Modbus）、RFID信息（OPC UA）、工藝參數（EtherCAT）統一接入數據庫。  

- **分布式存儲**：  

 - 本地緩存（邊緣網關） + 云端備份（AWS/Azure），確保數據**與實時訪問。

##### **2. 區塊鏈增強可信度**

- **防篡改存證**：  

 - 關鍵數據（如質檢報告、工藝參數）上鏈（Hyperledger Fabric），供客戶或監管方查驗。  

- **供應鏈透明化**：  

 - 供應商、物流、生產環節數據共享（加密權限控制），滿足ESG報告需求。

##### **3. AI驅動的質量預測**

- **缺陷預警**：  

 - 通過歷史數據訓練模型，預測原料雜質風險（如再生料含金屬屑概率）。  

- **工藝優化**：  

 - 自動推薦*佳配比與工藝參數（如色母用量隨環境濕度動態調整）。

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#### **五、實施效益與案例**

##### **1. 典型效益**

| **指標**          | **提升效果**                              | **量化收益**                          |

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| **生產效率**      | 連續供料減少停機，產能提升20%~30%        | 年增產5000噸，增收約￥1500萬元         |

| **質量合格率**    | 原料配比精準，**率從5%降至0.5%以下      | 年減少廢品損失約￥800萬元              |

| **合規性**        | 滿足ISO 9001、IATF 16949、FDA審計要求    | 避免罰款，提升客戶信任度               |

| **溯源效率**      | 批次查詢時間從2小時縮短至5分鐘            | 快速召回問題產品，降低品牌風險         |

##### **2. 應用案例：汽車改性塑料生產線**

- **痛點**：  

 - 多供應商原料混用，色差與性能波動大，客戶投訴率高。  

 - 無法快速定位問題批次，召回成本高昂。  

- **解決方案**：  

 - 部署正壓輸送+稱重溯原系統，原料批次與工藝參數全綁定。  

 - 集成在線色差儀與力學性能檢測儀，實時反饋至MES。  

- **成果**：  

 - 客戶投訴率下降90%，成功通過某德系車企供應鏈審核。  

 - 年節省質量成本￥1200萬元，溯源效率提升10倍。

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#### **六、實施步驟與建議**

1. **需求分析**：  

  - 明確原料種類、產能規模、溯原深度（如是否需供應鏈上游數據）。  

2. **系統設計**：  

  - 3D模擬管道布局，優化儲料倉與輸送路徑（避免交叉污染）。  

3. **硬件部署**：  

  - 安裝稱重傳感器、RFID讀寫器、正壓風機，確保防爆/防塵認證。  

4. **軟件集成**：  

  - 開發溯原管理平臺，對接現有ERP/MES（如SAP、用友）。  

5. **驗證與培訓**：  

  - 空載測試→小批量試產→全負荷運行，分階段驗證系統穩定性。  

  - 操作員培訓（系統操作、故障排查、數據查詢）。  

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#### **七、總結**

正壓輸送大型儲料稱重中央供料系統的溯原管理，通過 **精準數據采集、智能分析與全鏈透明**，將原料管理從“被動應對”升級為“主動預防”。其價值不僅在于提升效率與質量，更在于構建企業核心競爭力——**可信賴的供應鏈與快速響應能力**。  

**未來方向**：  

- **數字孿生**：虛擬模型實時映射物理系統，預判風險。  

- **碳中和溯源**：追蹤原料碳足跡，支持綠色認證。  

企業可根據自身需求分階段實施，優先解決高頻痛點（如配比誤差、召回效率），逐步向智能化、全球化溯原邁進。