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自動塑料吹塑機中供料系統
自動塑料吹塑機中供料系統,自動供料系統,吹塑機生產線
### **自動塑料吹塑機中央供料系統**
自動塑料吹塑機中央供料系統是為吹塑工藝(如瓶罐、容器等中空制品生產)設計的自動化原料處理解決方案,通過精準控制原料干燥、輸送與配比,確保型坯質量穩定與生產效率。以下是該系統的詳細解析:
#### **系統核心組成**
1. **原料儲存與預處理**
- **防潮儲料倉**:針對吸濕性材料(如PET、HDPE),采用密閉料斗并集成料位傳感器,容量適配吹塑機連續生產需求(通常2-10噸)。
- **高效雙塔干燥系統**:露點≤-40℃,干燥溫度**至±2℃,確保原料含水率≤0.02%(如PET需150℃干燥4小時)。
- **防結塊設計**:針對高流動性原料(如LDPE粉末),采用振動料斗或氣動流化裝置防止架橋。
2. **精準輸送與分配**
- **真空/正壓輸送**:根據原料形態選擇輸送方式(顆粒用真空、粉末用正壓),輸送速度匹配吹塑機擠出量(如500-2000kg/h)。
- **多機臺同步供料**:通過分支分配閥向多臺吹塑機供料,支持主料與回料混合(如30%回料+70%新料)。
- **緩沖料斗**:安裝在吹塑機進料口,平衡供料波動,避免型坯擠出壓力不穩導致壁厚不均。
3. **智能控制與監測**
- **PLC集成控制**:實時監控干燥溫度、輸送壓力、原料消耗量,異常時自動報警(如堵料、過熱)。
- **在線水分檢測**:近紅外(NIR)傳感器實時監測原料含水率,動態調整干燥參數。
- **數據追溯**:記錄每批次原料的干燥時間、溫度曲線及吹塑制品質量,滿足FDA等認證要求。
#### **核心功能與優勢**
1. **質量保障**
- 原料干燥徹底,消除吹塑制品氣泡、霧狀白斑等缺陷。
- **控制回料比例(誤差≤0.5%),維持型坯熔體強度一致,避免爆瓶或變形。
2. **效率提升**
- 24小時不間斷供料,減少停機換料時間,設備利用率提升20%-30%。
- 快速切換原料(如從HDPE切換至PP),通過管道自清潔功能將換料時間縮短至15分鐘。
3. **環保與****
- 全封閉輸送減少粉塵外泄,工作環境粉塵濃度≤1mg/m3,符合OSHA標準。
- 防靜電設計(如導電軟管、接地裝置),防止粉末原料輸送時靜電積累引發爆炸。
4. **節能降耗**
- 熱能回收系統將干燥機余熱用于車間供暖或預熱新原料,能耗降低15%-25%。
- 變頻驅動技術按需調節風機功率,避免能源浪費。
#### **關鍵技術解析**
1. **型坯擠出適配技術**
- **熔體壓力反饋**:根據擠出機螺桿壓力動態調整供料速度,確保型坯擠出連續穩定。
- **溫度分區控制**:原料輸送管道加熱(如PET需80℃保溫),防止熔體提前冷卻導致結晶。
2. **防污染設計**
- **色母專用管路**:獨立輸送色母與主料,避免交叉污染(如透明瓶切換至彩色瓶)。
- **CIP在線清洗**:切換原料時自動注入清洗劑,殘留率≤0.01%。
3. **高精度回料處理**
- **回料粉碎與過濾**:集成金屬探測與篩網(目數≥40目),去除雜質后再利用。
- **回料干燥模塊**:單獨干燥回料(含水率從0.1%降至0.02%),避免影響新料性能。
#### **典型應用場景**
- **食品包裝瓶**:PET飲料瓶生產,需FDA級潔凈度與嚴格含水率控制。
- **工業容器**:HDPE化工桶吹塑,要求高比例回料(40%-50%)穩定摻混。
- **多層共擠制品**:如阻隔性,藥瓶(PP/EVOH/PP),需精準控制各層原料配比。
#### **選型與實施要點**
1. **匹配吹塑工藝**
- 根據型坯重量(如500ml瓶坯約30g)與生產節拍(如2000瓶/小時)選擇系統輸送能力。
- 確認系統支持吹塑機接口(如擠出機進料口直徑、真空度要求)。
2. **原料兼容性**
- 明確處理原料類型(顆粒/粉末/回料)及物性(如PET的玻璃化轉變溫度、PP的流動性)。
3. **擴展性設計**
- 預留接口支持未來新增吹塑機或升級為MES聯網管理。
4. **維護便捷性**
- 模塊化結構便于拆卸清洗,關鍵部件(如干燥劑、濾網)更換周期透明化。
#### **總結**
自動塑料吹塑機中央供料系統通過**高精度干燥、穩定輸送與智能控制**,解決了傳統人工供料導致的型坯質量波動、能耗高、車間污染等問題,尤其適用于高要求的中空制品生產。其初期投資約30-150萬元(視規模),通過減少廢品率(5%-15%)與節能效益(20%-30%),通常2-4年可收回成本,是吹塑行業邁向智能化、綠色化生產的關鍵升級路徑。